在推進(jìn)精益過程中，很多工廠/車間管理者都會(huì)有這樣的疑問：“根據(jù)精益管理的理論及思想，工廠/車間的浪費(fèi)實(shí)在太多了，感覺每一項(xiàng)都很重要，但究竟先從哪里開始改善呢”？又或者是：“努力消滅了很多浪費(fèi)，但收效并不大”。這也許就是讓很多管理者對(duì)精益推進(jìn)抱有很大懷疑的真正原因吧。筆者在精益咨詢過程中將現(xiàn)場(chǎng)改善方法歸納為十六字方針：高空鳥瞰、整體排查、線體調(diào)整、單點(diǎn)優(yōu)化。

1、高空鳥瞰
　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，產(chǎn)品生產(chǎn)中搬運(yùn)和停頓時(shí)間約占70－80％，搬運(yùn)的費(fèi)用約占加工費(fèi)的25－40％。而工廠最大的搬運(yùn)浪費(fèi)是由工廠布局不合理造成的，所以改善的第一步是：繪制工廠/車間布局圖及設(shè)備布置圖，分析設(shè)備、設(shè)施的配置是否按生產(chǎn)流程的流向布置，有無斷點(diǎn)、重復(fù)路線和逆流情況，找出不合理的部分，設(shè)計(jì)新的布局，使生產(chǎn)流程在新的布置圖上路線最短、配置最合理，實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)、庫(kù)存、過多/過早生產(chǎn)的浪費(fèi)削減。

例一：某工廠現(xiàn)狀布局改善

2、整體排查
　　據(jù)分析，產(chǎn)品生產(chǎn)中因工藝流程安排不合理導(dǎo)致人力浪費(fèi)高達(dá)20%以上，同時(shí)也是影響工廠布局的關(guān)鍵因素。所以在新布局規(guī)劃過程中，重中之重是需要進(jìn)一步分析現(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程是否合理，哪些環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡(jiǎn)化？從而減少不良品及重復(fù)/過度加工的浪費(fèi)。

例二：某工廠總裝工藝流程分析

3、線體調(diào)整
　　生產(chǎn)線不平衡是影響生產(chǎn)效率的直接因素，因此在工藝流程分析、排查完成后，緊接著需要重點(diǎn)研究生產(chǎn)線的節(jié)拍、每個(gè)工序的作業(yè)時(shí)間是否平衡。對(duì)作業(yè)時(shí)間與需求節(jié)拍差異較大的工序，設(shè)定階段消除目標(biāo)，通過ECRS進(jìn)行逐步調(diào)整。從而減少等待的浪費(fèi)。

例三：某工廠產(chǎn)線平衡調(diào)整表

4、單點(diǎn)優(yōu)化
　　彎腰作業(yè)、站在凳子上作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場(chǎng)所不暢、沒有適合的工位器具、作業(yè)強(qiáng)度大、人-機(jī)配合等不合理的設(shè)置都會(huì)影響崗位的作業(yè)效率，所以改善的最終要落實(shí)到作業(yè)崗位上；通過應(yīng)用IE作業(yè)分析的方法對(duì)崗位作業(yè)動(dòng)作、順序、環(huán)境、工器具進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的消除。

例四：某作業(yè)崗位作業(yè)分析改善

       當(dāng)然，無論什么套路的改善，其核心一定是立足于方便員工的操作、化繁為簡(jiǎn)、降低員工作業(yè)強(qiáng)度，從而得到員工的支持并參與改善。脫離了這一核心，任何的改善都將只是曇花一現(xiàn)。